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  • 供应专业刹车片双磨头立式圆台平面磨床M74100

  • 产品名称:双磨头立轴圆台平面磨床MZ74125 定义:平面磨床是一种主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度的机床。

    分类:两种分类方式       1.工作台形状:可分为矩形工作台磨床和圆形工作台磨床。

              其中:矩形工作台平面磨床的主参数为工作台宽度及长度;                      圆台平面磨床主参数为工作台面直径。

            2.轴类的形式:可分为卧轴磨床及立轴磨床。

    现在您查看的产品是我公司的新产品双磨床的立轴圆台平面床MS74125. 此种磨床是用于车辆盘式刹车片摩擦材料表面加工的*磨床。

    适用于各种型号的盘式片磨削加工,可保证摩擦表面的粗糙度和对钢背表面的平行度要求。

    圆盘上的环形凹槽适用于磨削带凸台钢背的盘式刹车片。

            本磨床具有操作简单,易调整,精度高等特点。

    磨床采用圆盘电磁吸盘,一次可完成粗磨和精磨两道工序,吸盘分区自动吸合释放,可连续上、下片,生产效率高。

    产品名称:双磨头立轴圆台平面磨床MZ74125 结构特点:1.磨头采用套筒式全滚动轴承,精度高,润滑可靠,维修方便。

    启动电机,通过联轴器驱动主轴旋转。

    2.磨床的进给机构,转动手轮使连接轴旋转,通过连接套使蜗杆、蜗轮啮合,从而使升降丝杠旋转,驱动磨头升降。

    刻度盘每小格为0.02mm,转动一圈为1mm。

    3.机床的冷却系统及冷却液的选用,机床冷却系统采用磁性分离器和沉淀水箱方式对冷却液进行净化处理,由于本机床切削力和磨削量较大,所以选用碳酸钠水溶液,碳酸钠加入量为1-5%,再加入少量*,以防机件生锈。

    冷却液也可选用适当浓度的乳化液,浓度过大影响磨削效率。

    4.立柱的三点调整,调整立柱的三个支撑螺钉,可将立柱任意方向倾斜,达到砂瓦端面倾斜磨削,对软工件粗磨时能提高磨削效率,也可对工件进行中凸、中凹要求的特殊磨削。

      双磨头立轴圆台平面磨床技术参数 1、工作台直径:                         φ1250mm            2、电磁工作台吸力范围                   80-120N/cm2            3、磨削工件*高度                     200mm            4、工作台转速 (变频调速)              0.5-1.2r/min        5、磨头主轴转速                         2880r/min               6、刻度盘每格磨头垂直移动距离:         0.02mm            7、配光栅尺准确率                       0.005mm            8、电磁工作台连续工作有磁区216°,无磁区144° 9、磨头电机功率                        2x11kw 10、水泵电机功率:                     0.25kw 11、磁性分离器功率:                   0.18kw 11、工作台旋转电机功率                  1.5kw    12、机床总功率                          24kw 注:技术参数以双方签订技术协议为准临清兴和宏鑫机床有限公司,原临清磨床厂专业生产厂家 机床的维修与保养 1.经常清理、充分润滑,正确使用,合理的维修保养是长期保持机床精度与提高生产效率的必要条件,使用时应注意下列事项: 2.每班工作结束后,将机床表面的灰尘、油污擦净、加工后工作台面及机床水槽内部铁屑*干净,然后台面涂油防锈。

    按润滑图规定之部位与油类,按期按量补充和更换相应的润滑油(脂)。

    3.保持液压油的清洁。

    经常检查油路中的油压大小与滤油器有无堵塞现象,并及时加以清理。

    4.更换砂瓦时应特别注意平衡安装,减少磨头转动时的不平衡。

    5.电气设备应定期检查,注意联锁机构工作的可靠性,电器设备接地必须良好。

    修理与检查机床时须关断机床电源。

    电机应经常保持清洁、干燥,并定期*污垢。

    6.机床装有防护罩,在机床工作时应完整,且不可随意拆掉。

    7.调整电磁工作台吸力时,应根据工件大小、进给量,相应选则,吸力一般不宜过小,以免磨削时工件飞出。

    磨削时,如发现工件有移动飞出征象,立即将磨头抬起。

    8.磨头电机的缺项过载保护装置不得拆掉和改变参数。

    9.开动机床前,键盘按键均应置机床于停止或所需的位置。

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